Dans le forage carotté en zone montagneuse, on peut généralement déterminer dès la phase documentaire si une machine peut forer et à quelle vitesse ; mais pour qu'un emplacement sans accès routier puisse démarrer sans encombre, il faut souvent répondre d'abord à d'autres questions : comment monter les modules en montagne, où les assembler, et si le démontage-remontage entre deux emplacements en vaut la peine. La documentation de la foreuse carotteuse hydraulique modulaire portable CR600P de 600 m décrit ces étapes sous forme de paramètres de modules et de descriptions de démontage-remontage vérifiables. Cet article suit ces descriptions pour dérouler les opérations d'un emplacement sans accès routier, de la mobilisation au changement de trou.
Reconnaissance de l'emplacement : distinguer d'abord « accès à l'emplacement » et « accès au pied de la montagne »
La documentation indique que les scénarios d'application de l'équipement incluent les zones montagneuses, forestières et les mines sans accès routier, les emplacements étant souvent répartis sur des pentes, dans des ravins, en forêt ou sur des plateformes temporaires, dont beaucoup ne disposent pas de route de chantier complète. Cela ne correspond pas à un itinéraire unique, mais à deux points d'arrivée différents : l'endroit accessible aux véhicules et l'endroit où la foreuse doit se trouver. L'écart entre les deux correspond à la distance de transport des modules.
Les informations à établir lors de la reconnaissance comprennent :
- le dernier point accessible aux véhicules, ainsi que la dénivelée et la distance approximative jusqu'à l'orifice du trou ;
- si l'itinéraire de transport est un sentier forestier, une pente, ou nécessite un aménagement temporaire ;
- si l'emplacement dispose d'une plateforme temporaire nivelable, et si sa capacité portante suffit pour l'assemblage et le forage ;
- si la stabilité de la pente, les chutes de pierres, les routes en saison des pluies et autres conditions sont susceptibles d'évoluer pendant la durée des travaux.
La documentation ne fournit que des orientations d'évaluation ; les longueurs d'itinéraire, pentes maximales et dimensions de plateforme ne sont pas chiffrées. Ces éléments ne peuvent être confirmés qu'en fonction des conditions du site et ne peuvent être déduits des paramètres de l'équipement.
Transport des modules : le poids après décomposition détermine l'organisation du transport
L'intérêt de la structure modulaire est de réduire la difficulté de transport de chaque module. Les poids de référence des modules indiqués dans la documentation sont les suivants :
| Module | Poids de référence |
|---|---|
| Unité motrice | 180–260 kg |
| Unité de commande | 125 kg |
| Unité d'huile hydraulique (avec huile) | 140 kg |
| Unité de boue | 86 kg |
| Poids total de la machine | 1200 kg |
Ces chiffres constituent la base de l'organisation du transport : l'unité motrice est nettement plus lourde que les autres, ce qui détermine souvent le nombre de personnes ou d'outils auxiliaires nécessaires pour le transport d'une pièce. La documentation précise que l'équipement peut être transporté par lots jusqu'à proximité de l'orifice du trou selon les conditions du site, mais ne donne pas les dimensions extérieures des modules ni la dimension maximale d'une pièce ; par conséquent, la question de savoir si un module peut franchir un tronçon donné doit être vérifiée séparément en fonction des dimensions réelles et du profil de l'itinéraire.
Le type de motorisation modifie la liste de transport
Le CR600P peut être équipé d'un moteur diesel ou électrique. La puissance du moteur diesel requise est ≥ 66 kW, avec un choix de marques incluant Kubota, Cummins, Yunnei ou Yuchai ; la solution électrique est une combinaison de 2 moteurs de 22 kW. Les deux motorisations correspondent à des contenus de transport et des conditions de site différents : la solution diesel privilégie l'autonomie énergétique, tandis que la solution électrique nécessite de vérifier au préalable la présence d'une alimentation stable à proximité de l'emplacement et le mode d'alimentation effectif jusqu'au trou. La documentation n'indique pas les différences de poids des modules entre les deux solutions ; ce point doit être confirmé auprès du fabricant.
Assemblage sur site : la mention de 30 minutes dépend de conditions préalables
La documentation indique explicitement qu'un assemblage peut être réalisé en 30 minutes environ au plus rapide, tout en précisant que le temps réel dépend de la distance de transport, des conditions du site, de l'habileté du personnel et des équipements auxiliaires. Pour un emplacement sans accès routier, ce temps correspond davantage à la phase « tous les modules sont en place et le site est prêt pour l'assemblage » qu'au temps total depuis l'arrêt du véhicule.
Après l'assemblage, les points de contrôle mentionnés dans la documentation incluent les raccords rapides, les conduites hydrauliques et les liaisons structurelles ; avant tout forage incliné, la stabilité du mât et de la base doit être assurée. Le CR600P prend en charge un forage de 45° à 90°, l'angle étant choisi en fonction de la disposition du gisement ; il convient donc de déterminer l'angle de forage de ce trou dès la phase d'assemblage, et non de l'ajuster après le début du forage.
Phase de forage : plusieurs groupes de paramètres liés à l'organisation des emplacements
Les capacités de forage du CR600P sont réparties par spécification : profondeur de référence BQ 760 m, profondeur de référence NQ 600 m, profondeur de référence HQ 280 m. Les différentes spécifications correspondent à des outils et à une organisation des passes différents ; le nombre de trous prévus dans le plan d'emplacement et la spécification de chacun influencent directement la fréquence des changements de trou.
Les autres paramètres les plus directement liés aux emplacements sans accès routier comprennent :
- longueur de tige applicable 1 / 1,5 m, ce qui implique plus de raccords qu'avec des tiges longues et des manœuvres auxiliaires plus fréquentes par unité d'avancement ;
- course d'avance 1,8 m, force de poussée 55 kN, force de retrait 100 kN ;
- vitesse maximale de rotation de la tête motrice 1200 tr/min, couple maximal 780 N·m ;
- force de serrage maximale du dispositif de maintien 120 kN, capacité de passage 54–127 mm, serrage hydraulique avec protection contre la perte de pression ;
- capacité du treuil à câble 800 m (câble de 6 mm), vitesse de levage 116 m/min ;
- débit de la pompe à boue 90 L/min, pression 3 MPa, entraînement hydraulique, capacité de malaxage du mélangeur de boue 1,2 m³/min.
Ces valeurs contraignent chacune des étapes différentes. Par exemple, la combinaison de tiges courtes et d'une course d'avance de 1,8 m détermine le rythme entre chaque poussée et chaque raccord ; la capacité de câble de 800 m est une condition de capacité pour les travaux de carottage au câble, et son utilisation effective dépend encore de la profondeur du trou, de la composition du train de tiges et des conditions du site. La documentation précise également que l'efficacité de forage finale, la profondeur et la récupération des carottes doivent être conformes aux conditions réelles du site.
Organisation du changement de trou : le nombre de démontages-remontages est la variable clé
Lorsque les emplacements de la ligne d'exploration sont dispersés, la part des travaux auxiliaires lors du changement de trou augmente. C'est là que réside la valeur de la structure modulaire : l'équipement peut être démonté en plusieurs unités transportées séparément, ce qui réduit la dépendance à l'aménagement de routes et aux gros véhicules. Mais chaque changement de trou implique un démontage, un transport et un remontage ; le nombre de modules détermine la charge de travail par changement de trou.
La documentation ne fournit pas de durée complète de démontage, ni de correspondance entre distance de transport unitaire et durée. Par conséquent, l'affirmation selon laquelle « un démontage-remontage rapide peut réduire sensiblement les travaux auxiliaires de changement de trou » ne peut être comprise que comme un avantage structurel ; le temps réellement économisé sur un projet donné doit être calculé sur site en fonction de la distance de transport, de la pente et de la configuration du personnel.
Les contrôles quotidiens mentionnés dans la documentation peuvent être intégrés aux intervalles entre les trous : huile hydraulique, filtres, câble, dispositif de maintien et pompe à boue ; état de rupture de fils, d'aplatissement, d'usure et d'enroulement du câble ; recherche rapide en cas d'élévation anormale de température, de fuite ou de variation de la résistance à l'extraction. Ces contrôles, répartis dans les fenêtres entre deux emplacements, sont plus faciles à réaliser qu'un arrêt en cours de forage.
Hors documentation : cinq conditions à confirmer séparément
La documentation publique du CR600P couvre la profondeur de forage, l'angle, la motorisation, l'hydraulique, l'avance, le maintien, le treuil, la boue et le poids des modules, mais les informations suivantes n'y figurent pas et doivent être établies séparément lors de l'organisation d'un emplacement sans accès routier :
- les dimensions extérieures des modules et la dimension maximale d'une pièce, pour déterminer si un tronçon donné peut être franchi ;
- les différences de poids des modules et du nombre d'unités de transport entre la solution diesel et la solution électrique ;
- la durée complète de démontage et le temps d'assemblage réel à différentes distances de transport ;
- les dimensions, la pente et les exigences de portance de la plateforme temporaire ;
- les prévisions d'efficacité de forage selon les conditions géologiques du projet, les outils de fond et l'angle de forage.
Séparer ce qui s'appuie sur la documentation de ce qui n'y figure pas est une compétence de base pour ce type d'organisation d'emplacement. Le premier peut être planifié à l'avance ; le second ne peut être traité qu'en se rendant sur site avec des questions précises ou en confirmant auprès du fabricant, et il ne faut pas le remplacer par des chiffres voisins dans le tableau des paramètres.